由于對高光、立體絢閃免噴涂材料（PP、PP復合、ABS、ABS/PC合金、ABS/PMMA合金）材料中含大量的金屬粉，在傳統(tǒng)的注塑工藝中模溫在幾十度時，有孔洞塑料件和多點進膠的模具在注塑填充過程中，前端的免噴涂熔融膠體一路途經冷的模芯溫度漸低，然后在匯合處由于交匯的免噴涂材料熔融膠體因溫度較低且溫度不均而產生了熔結線。

一、模具澆口設計

模具澆口設計要盡可能地減少熔接痕，并有利于排氣及減少剪切。對采用水加熱溫控機的模具，澆口尺寸要開得大一些并且盡量采用大澆口進膠，在不影響產品機能及成型效率下，澆口應盡量縮短其長度、深度、寬度。

1.澆口過小若澆口過小，則易造成充填不足(短射)、收縮凹陷、熔接線等外觀上的缺陷，且成型收縮會增大。

2、澆口過大澆口過大，則澆口周圍產生過乖的殘余應力，導致產口變形或破裂，且澆口的去除加工困難等。

較好是選用一個澆口，除非流動比超過實際的極限。樹脂的流動長度曲線圖，將會提供在某一確定的成型條件下材料的流動長度。多個澆口經常產生熔接線與熔接痕。除了長、窄的產品，采用單澆口將會確保更一致的材料、溫度、保壓分布，以便更好的配合的效果。

二、模具排氣

盡可能的在產品周圍相隔10mm為一段，均勻分布開排氣槽，深度為0.15mm;產品中間貼面也需要排氣設計。

三、模具的分型面配合

因為高光模具的溫度高低有很大的落差，所以貼面配合要求較高，同時要減少貼面的面積，分型面四周有10mm配合就夠了。

四、加熱棒(管)高光模具設計

1.在澆口處上下側要有電熱棒(管)，冷卻水孔一般為6mm(能大更好);兩水孔之間距離為15-20mm;加熱棒壁離產品表面距離為5mm，兩加熱棒之間的距離為20mm;冷卻水于加熱棒壁距離為6-8mm，有條件的話與電熱棒穿插排布。

2.內模腔運水可以用耐高溫密封圈密封或者采用硬密封方式。

3.加熱棒直徑為4.92mm，模具設計時為5mm，裝配加熱棒前先用5mm的頂針磨刃口把加熱棒的毛刺去掉。

4.模具進出水嘴處采用與水蒸汽加熱模具一樣的分流板設計(冷卻水)，因為電熱模具控制系統(tǒng)只有一進一出的水路管道。

五、高光模具對產品的要求

高光模具對產品結構要求很嚴格，越光亮的產品對光的折射效果越敏感，表面稍有缺陷很快就會被發(fā)現(xiàn)，因此如何解決縮水問題是高光產品的首要問題。一般的產品筋位厚度不超過主體膠位厚度的0.6mm倍便不縮水，或者說縮水較小不易被發(fā)現(xiàn)，可忽略不計。但對高光產品而言，這樣的要求遠遠不夠，還需將產品筋位的厚度減小到不超過主體膠位厚度的1倍，對于螺絲柱位還要做火山口式斜頂結構。

六、高光模對塑膠材料的選擇

目前常用高光塑膠材料一般是ABS+PMMA和ABS+PC、PMMA、ASA等。

作為常用的機殼材料，ABS+PC的產品在耐沖擊性、表面光澤度以及硬度方面都比HIPS好，所以在生產高光產品時，通常選用的是高光ABS材料。如果需要耐候，可以能會選擇ASA，在硬度方面可能就會選擇PMMA合金材料。下面就具體說一下ABS材料。

1.ABS的熔體粘度如何控制?ABS屬于無定形聚合物，無明顯熔點。由于其牌號品級繁多，在注塑過程中應按品級的不同制訂合適的工藝參數(shù)，一般在160℃以上，270℃以下即可成型。在成型過程中、ABS熱穩(wěn)定性較好，可供選擇的范圍較大，不易出現(xiàn)降解或分解。且ABS的熔體粘度適中，其流動性比聚苯乙烯(PS)、聚碳酸酯(PC)等要好，而且熔體的冷卻固化速度比較快，一般在5～15秒內即可冷固。

2.ABS的吸水率如何控制?ABS的流動性與注射溫度和注射壓力都有關系，其中注射壓力稍敏感些。為此，在成型過程中可從注射壓力入手，以降低其熔體粘度，提高充模性能。ABS因組分的不同，吸水及粘附水的性能各異,其表面粘附水及吸水率在0.2%～0.5%，有時可達0.3%～0.8%之間,為了得到較為理想的制品,在成型前作干燥處理,使含水量降至0.1%以下。否則制件表面將會出現(xiàn)氣泡、銀絲等瑕疵。通常塑膠材料需要加1%金屬粉提高高光金屬效果。

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